隨著中國經濟騰左在國際地位不斷提高,塑膠制品加工工業在國內猛迅發展，眾多企業建立與國際企業合作關系,出口產品在不斷提高且對著色要求也提高，色母粒著色逐漸占主導地位，就色母粒的適用性分類，它可分為通用色母與專用色母。

A：什么是專用色母？

即在生產制造色母粒時，選用與著色樹脂相同的樹脂作為載體，加入高濃度的顏料（染料），在助劑的作用下，經加溫、塑化、混煉，擠出造粒，制成專門適合于該種樹脂的染色體，稱為專用色母。專用色母的濃度可高可低，一般添加量在3%~6%之間。

B：什么是通用色母？

用某種樹脂作載體，但它可以適用于除其載體樹脂之外的其他樹脂的著色，因此稱之為通用色母。 所謂通用色母，一般采取以下幾個措施：

B.1: 有的色母工廠干脆不用樹脂作載體，而全部用高溶點的聚丙烯蠟/聚乙稀蠟作載體(稱之為無載體色母)

B.2: 還有選用低溶點、高融熔指數的樹脂作為通用色母的載體，如PE或EVA.

B.3: 其次，色母粒中顏料粉比率盡可能的高，因此通用色母必定是高濃度色母，在注塑制品中使用量一般是1%。

B.4: 為了使通用色母能與被著色的其他種類的樹脂結合好（親和性好），在通用色母中還采用了其他措施，如多加起特殊作用的偶聯劑、延長密煉時間等，這些都有利于提高通用色母的廣泛適用性。

C: 那么究竟選用何種色母為宜呢？

C1: 是否通用色母妥呢？

讓我們從制造工廠、經銷商、用戶以及經濟效益、方便與否、制品效果等幾方面來進行分析：

1: 從制造工廠來講：為了生產通用色母必須選用耐熱等級較高的、適用面廣的顏料，而顏料粉耐溫等級到了某個程度后，每提高10℃-20℃，顏料的成本就要上升50%-100%。當用某種耐高溫的顏料制成的通用色母，用于高溶點樹脂著色時，是物當其用，而用于LDPE這樣低溶點的樹脂，提高的卻是剩余價值。

2：一些染料它可以適用于ABS、HIPS這樣一些硬塑料的著色，且著色力又強，不會遷移，成本又低，可用它做成的色母根本不能用于聚乙烯的制品中，因為它會嚴重遷移，通用色母粒就無法選用它作染料。

正因為通用色母強調的是通用，它要為其他樹脂著想，所以其用料就受到了限制，就高不就低，生產成本必定增加，銷售使用成本也隨之增加。有時對于有些用戶來說，使用通用色母的成本反而會下降，何以見得呢？

可以這樣說，原來用專用色母，使用比為1：25，而用通用色母，使用比為1：100，則1公斤通用色母可抵上4公斤的專用色母，制造廠生產色母加工成本費，每公斤在5-10元（設備、色母質量、色母品種、管理水平不同而異）。少購3公斤的色母，其加工成本就由制造廠給用戶節省了，所以即使通用色母單位的售價較高，由于用量減少，折算成每噸樹脂的著色費，反而比使用專用色母便宜。一些遠方的經銷商及用戶往往歡迎通用色母，除了可節省幾百元/噸的運費外，使用方便也是一個因素。一些中小企業接的訂單，樹脂品種多，生產過程中需不斷更換樹脂，在對著色要求不是十分嚴格的情況下，這時，購買通用色母，其廣泛適用性的優點就充分顯露出來了。除此以外，少進一些品種的色母，既減少了庫存量，又易于銷售；而站在色母制造廠的角度來說，在市場競爭激烈、訂單不足的情況下，希望多生產些專用色母，不但可節約原料成本，而且可多賺些加工費。

從著色效果來分析：由于不同的樹脂在著色過程中，其“吃顏色”的程度不一樣，相同添加量在不同的樹脂中，著色效果會不一樣，有時差別還很大。此時，用通用色母就很難達到預定的效果，反過來，通用色母的廣泛適用性，雖然其載體樹脂與被著色樹脂不相溶情況可以忽略，但不等于安然無恙，完全不存在。生產與使用通用色母的單位都有一定的壓力，各個環節稍有不慎，“隱性”問題就會變成“顯性”問題。

除上面所述的著色偏色外，由于添加比率小，分散性相對差些，塑制品表面易出現花紋、色斑、色點，仍因料種不和而引起脆皮等現象，特別是對大面積、薄壁形狀又復雜的塑件更要引起注意，這時盡可能采用專用色母，且選擇濃度低的色母，以增加添加量來提高其分散性。

所以總的來說，通用色母粒適用于低端的注塑件，或對顏色要求不高的電子產品，而一些汽車外飾件，辦公文具，家電外殼則要求高一些，個別會采用色粉去染色。而化妝品包裝對色彩要求很高，則一定要專門配色，打樣符合客戶要求后，再下訂單；薄膜級，紡絲級因為制品很薄，很細。對分散性要求很高，對顏色的準確度要求高，所以也要專門配色，再下訂單。

所以我們可以把色母粒廠家分成兩大類：一類專做通用色母粒（包括大部分功能性色母粒廠家）；一類則做專用色母粒。而通用色母粒廠家太多，競爭激烈，幾乎靠資本和規模生存。專用色母粒廠家靠技術競爭,占據全球的色彩性母粒市場。現在部分國內色母粒廠家，吸取這些國外色母粒廠家技術優點，也已搶占了一定專用色母粒市場.